Cuando se funden los metales o aleaciones de los mismos, al momento de enfriarse y solidificar se contraen, dicha contracción se debe a que las moléculas cambian de un estado líquido caliente a un estado sólido a la temperatura ambiente. La contracción normal, dependiendo del tipo de metal, es de entre el 1% y 2% de su volumen. Cuanto mayor sea el armazón, más relevante se vuelve la contracción. RADVER S.A. de C.V. cuenta con técnicas para controlar el porcentaje de contracción en la pieza y conseguir el moldeado perfecto.

 

 

 

El Cromo como principal elemento en los aceros inoxidables, tienen un contenido normalmente de 11 a 12% de Cromo (Cr), ya que es el elemento que forma una película en la superficie extremadamente delgada, continua y estable.  Esta película deja la superficie inerte a las reacciones químicas. Esta es la característica fundamental de resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. El cromo es un formador de ferrita

El segundo elemento importante en los aceros inoxidables es el Niquel (Ni), cuyo proposito es formar austenita, por lo tanto incrementa la resistencia a temperaturas elevadas y criogénicas, aumenta la resistencia a la corrosión y la ductilidad.

El tercer elemento es el Molibdeno (Mo) que favorece la formación de ferrita. Mejora aun más Ia resistencia a altas temperaturas y Ia resistencia a Ia corrosión.

 

 

Proceso de fundición de moldeado en verde

El Término "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad dentro de la arena. La arena se somete a un “moldeado / mezclado”, proceso en el que varios tipos de arcilla y aditivos químicos que actúan como aglutinantes se mezclan con la arena, el resultado es un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en arena.

 

A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en la pieza. Esto se hace mediante el uso de corazones de arena que están constituidos por una mezcla de arenas similares. Los corazones permiten la formación de conductos internos necesarios en la fundición. Las dos mitades Ventajas del moldeo en arena verde.

 

Un Horno de inducción consiste básicamente en un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida.

 

 

La espectrometría de masas es una técnica de análisis que permite la medición de moléculas. Es un artefacto que permite analizar con gran precisión la composición de diferentes elementos químicos e isótopos atómicos, separando los núcleos atómicos en función de su relación carga-masa (z/m).

Puede utilizarse para identificar los diferentes elementos químicos que forman un compuesto, o para determinar el contenido de diferentes elementos en un mismo compuesto.

El espectrómetro de masas mide razones carga/masa de iones, calentando un haz de material del compuesto a analizar hasta vaporizarlo e ionizar los diferentes átomos, el haz de iones produce un patrón específico en el detector, que permite analizar el compuesto.

 

Muchas personas están bajo la creencia de que todos los aceros clasificados como aceros inoxidables austeníticos deben de estar totalmente libres de magnetismo y piensan que si no lo están, sus propiedades anti-corrosivas o resistentes al calor se perjudican. Esta suposición no es correcta, siempre y cuando la composición química del acero esté dentro de las tolerancias permitidas y que el acero haya recibido el tratamiento térmico adecuado. Nuestro propósito es tratar de explicar a las personas que no están profundamente relacionadas con la metalurgia de los aceros inoxidables, especialmente en el caso de las piezas fundidas, las razones del por qué, en ciertas ocasiones, algunos tipos de acero inoxidables austeníticos pueden presentar un pequeño índice de permeabilidad magnética.

Tratamiento térmico

Las superaleaciones de níquel forjado contienen dispersado en la matriz carburos (MC). Un recocido homogeneizador permite preparar una matriz para obtener una distribución uniforme de partículas de la fase de endurecimiento γ' durante posterior envejecimiento. Por ejemplo, la aleación de Inco 718 se somete a un recocido homogeneizador durante 1 hora a 768°C, y el envejecimiento se lleva a cabo en dos etapas: 8 horas a 718°C y 8 horas a 621°C. Después del recocido es importante para mantener la velocidad de enfriamiento para evitar la indeseables separación de fases.

 

Revestimiento de superaleaciones

Las piezas de superaleación sometidas a altas temperaturas de trabajo y una atmósfera corrosiva se recubren con diversos tipos de revestimiento. Principalmente dos tipos de proceso de recubrimiento se aplican: proceso de cementación en paquete y el recubrimiento en fase gaseosa. 

Las superaleaciones ofrecen una excelente resistencia mecánica, además de brindar una gran resistencia a altas temperaturas, estabilidad y una gran resistencia a la corrosión y la oxidación. Principalmente es usado para el sector aeroespacial, así como válvulas bi-metálicas, por donde circulan ácidos altamente corrosivos.

Las superaleaciones tienen una matriz austenítica y un elemento de superaleación de base de aleación es generalmente níquel, cobalto o níquel-hierro. Algunos ejemplos de superaleaciones son Hastelloy, Inconel, Waspaloy, aleaciones René, aleaciones de Haynes ó Incoloy, mismas que se pueden fundir en RADVER S.A. de C.V.

 

Por sus siglas en inglés es el acabado superficial que se puede ofrecer después de un proceso de fundición. Entre menor es el número más tersura lisa se obtiene.

A pesar de que no existe una norma publicada sobre los valores de RMS, si existen los parámetros que lo definen, a continuación se muestra una imagen donde se puede apreciar el rango de los valores RMS que ha publicado la sociedad Americana de Fundición. Con los acabados superficiales de 20 a 900 RMS.

Dentro de la fundición de arena, existe una variante de moldeo llamado “No-Bake”, el cual consiste en vaciar la misma arena que se utiliza por el método tradicional de fundición en arena, sólo que esta arena contiene Resinas y catalizadores, que permiten un fraguado rápido y a temperatura ambiente.

Una vez que la arena con la resina y catalizador se vacía a la matriz o figura deseada, inicia el proceso de autofraguado sin necesidad de compactar la arena, permitiendo dejar un acabado mucho más terso y fino.

 

En México se encuentran fundiciones del sector metalmecánico cuyas divisiones son de fundición con moldeo en arena, fundición a la cera perdida, inyección de aluminio, entre muchas otras especialidades de fundido de metales.

El segundo punto a favor de la industria de la fundición es la cercanía con los Estados Unidos, principal cliente de fundición. y los bajos costos de logística, tanto en tiempos de entrega, como en bajos costos de transportación y por consecuente la notable de reducción de inventarios, ya que gran parte de la fundición que se hace en México tiene como destino final países como Estados Unidos.

Dentro del ramo de la fundición de metales existen varias divisiones de fundición de precisión, una de ellas es el proceso denominado como Investment Casting o fundición a la cera perdida, es un tipo de fundición que data desde hace 5000 años cuando se usaba cera de abeja, hasta el día de hoy que se cuenta con ceras y cerámicos industriales con la tecnología más avanzada, que permiten fundir piezas complejas, con una mejor tersura superficial y con pesos cada vez mayores.

El proceso consiste en inyectar cera líquida hacia un molde permanente el cual adquirirá la figura deseada al solidificarse; Dichas piezas de cera (ramas) son pegados a una barra de cera (tronco) formando un árbol de cera.

Posteriormente el árbol se recubre con varias capas de cerámicos especiales y una vez que el cerámico tiene la resistencia ideal, se ingresa a una autoclave la cual se somete a altas presiones de vapor de agua que derriten la cera y la extraen del cerámico sin afectar ni modificar la cavidades o huecos que dejó la cera, de ahí la explicación del término cera perdida.