Por sus siglas en inglés es el acabado superficial que se puede ofrecer después de un proceso de fundición. Entre menor es el número más tersura lisa se obtiene.

A pesar de que no existe una norma publicada sobre los valores de RMS, si existen los parámetros que lo definen, a continuación se muestra una imagen donde se puede apreciar el rango de los valores RMS que ha publicado la sociedad Americana de Fundición. Con los acabados superficiales de 20 a 900 RMS.

RADVER, S.A. DE C.V.Está certificada en Nuestro Sistema de Gestión de la Calidad de acuerdo a la Norma ISO-9001:2008 por una firma Europea. Esto nos ha permitido crecer más rápido de acuerdo a nuestras expectativas, mejorando día a día nuestros procesos y sobre todo madurando nuestro Sistema y nuestro Personal. Contamos con nuestra Política de Calidad, Misión y Visión completamente definidas y todo nuestro personal se le hace participe desde un inicio para su aplicación mediante Normas, Procedimientos, Reglamentos y políticas tanto de Calidad como de Seguridad, Radver, S.A. de C.V. es una Empresa deCalidady también es una Planta Segura, donde cuida y protege a sus trabajadores mediante capacitación y exigencia del EPP y reglamentos.

CERTIFICACIÓN ISO 9001:2008 mediante la firma alemana GL asegura los procesos de Investment & Die Casting, y certifica por escrito que los procesos de RADVER S.A. DE C.V. cumplen los requisitos especificados, convirtiéndose en la actividad más valiosa en las transacciones comerciales nacionales e internacionales. Lo cual otorga confianza en las relaciones con nuestros clientes.

Proceso que consiste en forzar o inyectar aluminio o zamak fundido, hacia un molde permanente, también denominado Dado, dichos moldes o dados, tienen una cavidad de la pieza deseada, considerando la contracción del mismo, los moldes pueden o no contener corazones y botadores para separar las partes del molde y que quede la pieza deseada en aluminio o zamac. RADVER cuenta con equipo de alta tecnología y cuenta con inyectoras de aluminio con capacidad de 420 Toneladas de cámara fría y de Zamak con capacidad de 60 Toneladas de cámara caliente.

El proceso de Die Casting o Fundición por Inyección es usado cuando los tirajes o demandas son continuas y grandes ya que el tiempo de ciclo promedio en Die Casting oscila entre 15 y 60 segundos, dependiendo del gramaje de la pieza, y a su vez cada inyectada o golpe debe amortizar el precio del molde.

RADVER ofrece el servicio de fabricación del molde para aluminio fundido y zamac con sistema de enfriamiento y botadores integrado dependiendo del tipo de pieza.

Ventajas del Die Casting

• Las piezas de Die Casting o Inyección de aluminio salen libre de poros ya que se inyecta a presión y la misma presión hace que los gases se liberen, asi como también la colada absorbe el rechupe que pudiera tener la pieza final.
• Otra ventaja es que se pueden obtener producciones hasta de 2500 golpes por día, entonces el costo de la pieza se reduce considerablemente, y si el molde lo permite se pueden hacer varias impresiones duplicando o triplicando la producción.
• Excelente precisión dimensional, por lo general 0.1 mm para los primeros 2.5 cm y 0.02 mm por cada centímetro adicional.
• Superficies de fundición lisas de 0.04 a 0.10 rms.
• Reduce o elimina las operaciones de maquinados secundarias.

Compromiso

RADVER, S.A. DE C.V.  Se  compromete en cumplír  los requisitos necesarios en  Calidad del Producto,  Tiempos de Entrega, para tener la Satisfacción de Nuestros Clientes, donde cada uno de los trabajadores cumple y excede los Estándares para Mantener día a día la Mejora Continúa en cada Proceso y de  nuestro  Sistema  de  Gestión  de Calidad.

Misión

RADVER, S.A. DE C.V. Desarrolla e Impulsa a la Industría Metal - Mécanica, soportando por medio de la fabricación de piezas fundidas por el método de Cera Perdida, logrando eficientar los diferentes procesos de nuestros Clientes para evitar mayores costos de Maquinado.

Visión

RADVER, S.A. DE C.V. Trabaja para ser una Empresa reconocida en el área de la Industría de la Fundición por el Proceso de la Cera Perdida. Implementando los métodos de Trabajo efícientes para evitar el menor porcentaje de rechazo, retrabajo a nuestros Clientes.